CUESTIONARIO DE LA UNIDAD 3

1.- EXPLICA AMPLIAMENTE LOS SIGUIENTES PROCESOS: MODELADO, TROQUELADO,FRESADO Y TORNEADO.

EL MODELADO, O MODELIZACIÓN. Es una técnica cognitiva que consiste en crear una representación ideal de un objeto real mediante un conjunto de simplificaciones y abstracciones, cuya validez se pretende constatar. La validación del modelo se lleva a cabo comparando las implicaciones predichas por el mismo con observaciones. En otras palabras, se trata usar un modelo irreal o ideal, y reflejarlo sobre un objeto, crear una figura, una escultura,... Un modelo es una simplificación de la realidad, se recogen aquellos aspectos de gran importancia y se omiten los que no tienen relevancia para el nivel de abstracción dado. Se modela para comprender mejor un sistema. Los sistemas complejos no se pueden comprender en toda su completitud.

TROQUELADO. Herramienta empleada para dar forma a materiales sólidos, y en especial para el estampado de metales en frío. En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel más pequeño, o cuño, encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele ser una lámina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El cuño se monta en el pistón de la prensa y se hace bajar mediante presión hidráulica o mecánica.

FRESADO. En principio la fresa no es más que una reunión de herramientas(de corte, filos), dispuestas en cuerpo cilíndrico. Cada una de éstas herramientas en el cuerpo se llaman dientes. Este cuerpo trabaja montado en el husillo, que hace girar la fresa en torno a su eje de simetría, lo cual hace que la superficie a trabajar esté siempre en un continuo ataque de los dientes de la fresa. La velocidad de trabajo de las herramientas está limitada por su grado de calentamiento. Pero en el caso de la fresadora los dientes están en contacto con la pieza por un tiempo pequeño y el resto del tiempo “está en el aire”. Por lo explicado recién, podemos ver que la fresa puede trabajar a alta revoluciones sin que su calentamiento sea excesivo para no poder obtener un buen acabado y a la vez no dañar la herramienta.

TORNEADO. Se llama tornear a la operación de mecanizado que se realiza en cualquiera de los tipos de torno que existen. El torneado consiste en los mecanizados que se realizan en los ejes de revolución u otros componentes que tengan mecanizados cilíndricos concéntricos o perpendiculares a un eje de rotación tanto exteriores como interiores. Para efectuar el torneado los tornos disponen de accesorios adecuados para fijar las piezas en la máquina y de las herramientas adecuadas que permiten realizar todas las operaciones de torneado que cada pieza requiera. Hoy día los mecanizados complejos y de precisión se realizan en torno CNC, y las series grandes de piezas se realizan en torno automático, sin embargo aún quedan muchos mecanizados que se realizan en torno paralelo donde se requiere una buena pericia y profesionalidad a los operarios que los manejan.

2.- DEFINE EN QUE CONSISTE EL “PROTOTIPADO RÁPIDO” DE UN ´PRODUCTO Y EXPLIQUE AMPLIAMENTE PARA QUE SIRVE.

Este método está asociado a la idea de desarrollar diferentes conceptos propuestos mediante prototipos de software o hardware, para su posterior evaluación. El desarrollo de la simulación o prototipado del sistema futuro puede ser de gran ayuda, permitiendo a los usuarios visualizar el sistema (su concepto) e informar sobre el mismo pudiéndose utilizar para aclarar opciones sobre los requerimientos de usuario y para especificar detalles de la interfaz de usuario a incluir en el sistema futuro. El prototipado rápido se describe como un método basado en ordenador que pretende reducir el ciclo iterativo de desarrollo. Los prototipos iterativos desarrollados podrán ser rápidamente reemplazados o modificados según los informes de diversas procedencias, como experiencias previas de usuarios o de diseñadores veteranos, a medida que se evoluciona en el desarrollo de las tareas a realizar. Existen muchas herramientas para la generación de prototipos rápidos, siendo habituales una secuencia de imágenes en Microsoft PowerPoint o Visual Basic. Un coste a considerar será el nivel de conocimientos requeridos para manejar las herramientas de apoyo durante el tiempo necesario para implementar un prototipo de software.

3.- DEFINE LOS CONCEPTOS CAD-CAM-CAE Y EXPLIQUE AMPLIAMENTE SU INTERACCIÓN DENTRO DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA MODERNOS.

CAD. CAD es el acrónimo inglés de Computer Aided Design, y significa Diseño Asistido por Computador. La tecnología CAD se dirige a los centros técnicos y de diseño de una amplia gama de empresas: sector metalmecánico, ingeniería electrónica, sector textil y otros. El uso de la tecnología CAD supone para el diseñador un cambio en el medio de plasmar los diseños industriales: antes se utilizaba un lápiz, un papel y un tablero de dibujo. Con el CAD, dispone de un ratón, un teclado y una pantalla de ordenador donde observar el diseño. Así, un computador, al que se le incorpora un programa de CAD, le permite crear, manipular y representar productos en dos y tres dimensiones. Esta revolución en el campo del diseño ha venido de la mano de la revolución informática.

CAM. La ingeniería CAM hace referencia concretamente a aquellos sistemas informáticos que ayudan a generar los programas de Control Numérico necesarios para fabricar las piezas en máquinas con CNC. A partir de la información de la geometría de la pieza, del tipo de operación deseada, de la herramienta escogida y de las condiciones de corte definidas, el sistema calcula las trayectorias de la herramienta para conseguir el mecanizado correcto, y a través de un pos procesado genera los correspondientes programas de CN con la codificación especifica del CNC donde se ejecutarán. En general, la información geométrica de la pieza proviene de un sistema CAD, que puede estar o no integrado con el sistema CAM. Si no está integrado, dicha información geométrica se pasa a través de un formato común de intercambio gráfico. Como alternativa, algunos sistemas CAM disponen de herramientas CAD que permiten al usuario introducir directamente la geometría de la pieza, si bien en general no son tan ágiles como las herramientas de un sistema propiamente de CAD. Algunos sistemas CAM permiten introducir la información geométrica de la pieza partiendo de una nube de puntos correspondientes a la superficie de la pieza, obtenidos mediante un proceso de digitalizado previo. La calidad de las superficies mecanizadas depende de la densidad de puntos digitalizados. Si bien este método acorta el tiempo necesario para fabricar el prototipo, en principio no permite el rediseño de la pieza inicial.

CAE. Bajo el nombre de ingeniería asistida por computador (Computer Aided Engineering) se agrupan habitualmente tópicos tales como los del CAD y la creación automatizada de dibujos y documentación. Es necesario pasar la geometría creada en el entorno CAD al sistema CAE. En el caso en que los dos sistemas no estén integrados, ello se lleva a término mediante la conversión a un formato común de intercambio de información gráfica. Sin embargo, el concepto de CAE, asociado a la concepción de un producto y a las etapas de investigación y diseño previas a su fabricación, sobre todo cuando esta última es asistida o controlada mediante computador, se extiende cada vez más hasta incluir progresivamente a la propia fabricación. Podemos decir, por tanto, que la CAE es un proceso integrado que incluye todas las funciones de la ingeniería que van desde el diseño propiamente dicho hasta la fabricación. Antes de la aparición de los paquetes de diseño, los diseñadores solo contaban con su ingenio y un buen equipo de delineantes que transportaban al papel sus ideas con un cierto rigor. Es quizás, por este motivo, por el que los primeros paquetes de diseño surgieron como réplica a estos buenos dibujantes, con la ventaja de la facilidad de uso, edición y rapidez. Conforme el hardware evolucionaba y disminuían los costes de los equipos, los programas eran más rápidos y las bases de datos de mayor tamaño, fue apareciendo un fenómeno de insatisfacción en los usuarios, un buen programa de dibujo no bastaba, era necesario un sistema que diseñara el producto desde el principio (boceto) hasta el final (pieza terminada), siguiendo unas reglas de diseño. Para realizar la ingeniería asistida por computador (CAE), se dispone de programas que permiten calcular cómo va a comportarse la pieza en la realidad, en aspectos tan diversos como deformaciones, resistencias, características térmicas, vibraciones, etc. Usualmente se trabaja con el método de los elementos finitos, siendo necesario mallar la pieza en pequeños elementos y el cálculo que se lleva a término sirve para determinar las interacciones entre estos elementos.

4.- CLASIFIQUE LOS DIFERENTES MATERIALES QUE SE UTILIZAN EN LOS PROCESOS MODERNOS DE MANUFACTURA Y DESCRIBA LOS PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN QUE SE PUEDEN USAR EN ELLOS.

La manera más general de clasificación de los materiales es la siguiente: METÁLICOS: FERROSOS Y NO FERROSOS. NO METÁLICOS: ORGÁNICOS E INORGÁNICOS.
METALES FERROSOS.

LOS METALES FERROSOS. como su nombre lo indica su principal componente es el fierro, sus principales características son su gran resistencia a la tensión y dureza. Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio. Los principales productos representantes de los materiales metálicos son: Fundición de hierro gris, Hierro maleable, Aceros, Fundición de hierro blanco. Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1425ªC y uno de sus principales problemas es la corrosión.

METALES NO FERROSOS. Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en comparación a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado abatir considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido notablemente en los últimos años. Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son: Aluminio, Cobre ,Magnesio, Níquel, Plomo, Titanio, Zinc. Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los metales ferrosos, también son muy útiles como materiales puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de ingeniería cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre, plomo, estaño) y el latón (cobre zinc).

MATERIALES NO METÁLICOS. Materiales de origen orgánico, Materiales de origen inorgánico, Materiales orgánicos. Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos materiales pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o los tretracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas. Algunos de los representantes de este grupo son: Plásticos, Productos del petróleo, Madera, Papel, Hule, Piel.

MATERIALES DE ORIGEN INORGÁNICO. Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetal o relacionados con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el calor mejor que las sustancias orgánicas. Algunos de los materiales inorgánicos más utilizados en la manufactura son: Los minerales, El cemento, La cerámica, El vidrio, El grafito (carbón mineral)

5.- DESCRIBA CINCO EQUIPOS DE MANUFACTURA QUE SE UTILIZAN ACTUALMENTE EN LAS EMPRESAS DE CLASE MUNDIAL QUE PERMITEN ELEVAR LA PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS MISMOS.

TORNO. Se considera a los tornos la maquina más antigua del mundo. el torno básico tiene las siguientes partes principales: bancada, cabezal, contrapunta, carro corredizo. los tipos de torno existen para diversas aplicaciones se puede listar como sigue: tornos mecánicos rápidos, horizontales, verticales, automáticos. cada categoría influye una gran variedad de tornos y aditamentos, lo cual también depende del volumen de producción requerido. Se acostumbra especificar el tamaño del torno mecánico con el diámetro máximo admisible y la distancia entre centros, cuando la contrapunta está al ras con el extremo de la bancada, el diámetro máximo sobre las guías debe ser mayor que el diámetro nominal. Los tornos modernos se construyen con la capacidad de velocidades, rigidez y consistencia mecánica para aprovechar al máximo los nuevos y más fuertes materiales para herramientas. las velocidades optimas para tornear depende de factores como el material de la pieza de trabajo y su condición, profundidad de corte. y el tipo de herramienta de corte. las velocidades de corte se deben de aumentar de la siguiente orden: aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburo soldado con soldadura fuerte, carburo ajustable. conforme aumenta la profundidad de corte, hay que reducir la velocidad.

TROQUEL. Herramienta empleada para dar forma a materiales sólidos, y en especial para el estampado de metales en frío. En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel más pequeño, o cuño, encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele ser una lámina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El cuño se monta en el pistón de la prensa y se hace bajar mediante presión hidráulica o mecánica.

PRENSA. La maquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frió y algunos en caliente, se conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de potencia, y un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos rectos con relación a la bancada. Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones específicas. La mayoría de operaciones de formado, puncionado y cizallado, se pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones adecuados. Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es solamente el que necesita para una carrera del ariete, mas el tiempo necesario para alimentar el material. Por consiguiente se pueden conservar bajos costos de producción.

FRESADORA. En principio la fresa no es más que una reunión de herramientas(de corte, filos), dispuestas en cuerpo cilíndrico. Cada una de éstas herramientas en el cuerpo se llaman dientes. Este cuerpo trabaja montado en el husillo, que hace girar la fresa en torno a su eje de simetría, lo cual hace que la superficie a trabajar esté siempre en un continuo ataque de los dientes de la fresa. La velocidad de trabajo de las herramientas está limitada por su grado de calentamiento. Pero en el caso de la fresadora los dientes están en contacto con la pieza por un tiempo pequeño y el resto del tiempo “está en el aire”. Por lo explicado recién, podemos ver que la fresa puede trabajar a alta revoluciones sin que su calentamiento sea excesivo para no poder obtener un buen acabado y a la vez no dañar la herramienta.

6.- DESCRIBA EL “LAYOUT” DE UN PROCESO DE MANUFACTURA INDICANDO LOS PUNTOS DONDE SE APLICAN EQUIPOS MODERNOS DE MANUFACTURA.

La traducción del inglés de la palabra layout es "disposición". En los comercios se utiliza para definir el ordenamiento de sus distintos sectores. Por ejemplo, en una oficina administrativa es común que los jefes estén de frente a los empleados para poder controlarlos. A ese ordenamiento de la oficina se le llama layout. De todos modos, el uso más común en los negocios es para los depósitos de mercaderías. En este caso, el layout es la disposición física que tienen las mercaderías dentro de un depósito para que sea más práctico y más económico el movimiento de las mismas. En general se las ubica por nombre, por orden de llegada, por estimación de venta, etc. En depósitos pequeños no es algo muy importante, pero en depósitos muy grandes, en donde están todo el día entrando y saliendo productos, un buen layout puede significar un ahorro de recursos muy importante (en especial el tiempo) que en general resulta en mejores beneficios para la empresa. EJEMPLO: Una planta industrial está formada por una serie de procesos unitarios. Se define como proceso unitario a un procedimiento en el cual hay una sola función. Son procesos unitarios: Decantador, reactor, cyclón, extracctor, precipitador, generador de vapor, enfriador, secador, intercambiador de calor, etc. En ellos se pueden dar cualquier combinación de los tres fenómenos de transferencia; Calor, Masa y Momento.

CUESTIONARIO DE LA UNIDAD 2

1.- EXPLIQUE AMPLIAMENTE EN QUE CONSISTE EL TERMINO “TECNOLOGIAS BLANDAS” Y COMO SE APLICA EN LA INDUSTRIA.

Tecnologías blandas: son aquellas que se emplean para organizar los grupos de trabajo y el desempeño de cada integrante durante la realización de distintos procedimientos técnicos. Por ejemplo las que utilizan en la selección, el control y la supervisión de los empleados. También se incluyen en esta categoría las tecnologías usadas para administrar los gastos y los ingresos de una empresa o realizar las relaciones públicas con otras organizaciones e instituciones.Las tecnologías blandas se aplica en las empresas -en la que su producto no es objeto tangible- pretenden mejorar el funcionamiento de las instituciones u organizaciones para el cumplimiento de sus objetivos. Dichas organizaciones pueden ser empresas industriales, comerciales o de servicios o instituciones, con o sin fines de lucro. Entre las ramas de la tecnología llamadas blandas se destaca:

la educación (en lo que respecta al proceso de enseñanza)
la organización
la administración
la contabilidad y las operaciones
la logística de producción
el marketing
la estadística
la Psicología
las relaciones humanas
la del trabajo
la del desarrollo de software.

Este tipo de tecnología se funda en su mayoría en las bases de ciencias blandas como la Psicología, la economía y la administración, esto no quiere decir que no se tengan en cuenta las demás si que no es tan común.

2.- EXPLIQUE AMPLIAMENTE QUE ES LA TDG Y CUAL ES SU IMPACTO EN LA DETERMINACION, DISEÑO Y USO DEL SISTEMA DE MANUFACTURA.

En el diseño de los productos industriales, la definición geométrica general de las piezas se realiza mediante la acotación. Las piezas individuales se pueden considerar como una combinación de formas geométricas primitivas y/o formas geométricas complejas. Las formas geométricas primitivas imitan prismas, cilindros, conos, toros, esferas etc. Las formas geométricas complejas son aquellas partes de las piezas que están delimitadas por superficies construidas partiendo de curvas B-spline, NURBS, etc. La acotación expresa el tamaño y la ubicación tridimensional de estas formas en la composición de la pieza.

3.- DEFINE LOS SIGUIENTES CONCEPTOS:

KANBAN: Kanban es una palabra japonesa que significa señal. Este término es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción.

POKA-YOKE:Un poka yoke (literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo.

SMED:Significa “Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito”, Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente.

MRP: El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeación de compras y manufactura más utilizado en la actualidad. Lo más probable es que su empresa lo utilice para generar sus órdenes de compra o sus órdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricación de sus pedidos. Incluso hasta sus clientes generen las órdenes de compra que usted recibe por medio del MRP.

ERP: El ERP es un sistema integral de gestión empresarial que está diseñado para modelar y automatizar la mayoría de procesos en la empresa (área de finanzas, comercial, logística, producción, etc.). Su misión es facilitar la planificación de todos los recursos de la empresa.

Beneficios e impactos
Solo un sistema para manejar muchos de sus procesos comerciales
Integración entre las funciones de las aplicaciones
Reduce los costos de gerencia
Incrementa el retorno de inversión
Fuente de Infraestructura abierta.

TQM: El objetivo perseguido por la Gestión de Calidad Total es lograr un proceso de mejora continua de la calidad por un mejor conocimiento y control de todo el sistema (diseño del producto o servicio, proveedores, materiales, distribución, información, etc.) de forma que el producto recibido por los consumidores este constantemente en correctas condiciones para su uso (cero defectos en calidad), además de mejorar todos los procesos internos de forma tal de producir bienes sin defectos a la primera, implicando la eliminación de desperdicios para reducir los costos, mejorar todos los procesos y procedimientos internos, la atención a clientes y proveedores, los tiempos de entrega y los servicios post-venta.

TPM: Es el (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.

SPC: Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de constante mejora en una empresa.Se trata de un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender "lo que las maquinas dicen.

6 SIGMA: Es una filosofía de trabajo y una estrategia de negocios, la cual se basa en el enfoque hacia el cliente, en un manejo eficiente de los datos y metodologías y diseños robustos, que permite eliminar la variabilidad en los procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a 3,4 defectos por millón. Adicionalmente, otros efectos obtenidos son: reducción de los tiempos de ciclo, reducción de los costos, alta satisfacción de los clientes y más importante aún, efectos dramáticos en el desempeño financiero de la organización.

KAIZEN: Kaizen significa "El mejoramiento en marcha que involucra a todos –alta administración, gerentes y trabajadores".
El mensaje de la estrategia de Kaizen es que no debe pasar un día sin que se haya hecho alguna clase de mejoramiento en algún lugar de la compañía.
Mejorar los estándares (llámense niveles de calidad, costos, productividad, tiempos de espera) significa establecer estándares más altos. Una vez hecho esto, el trabajo de mantenimiento por la administración consiste en procurar que se observen los nuevos estándares. El mejoramiento duradero sólo se logra cuando la gente trabaja para estándares más altos.
La meta final de la estrategia Kaizen
El desarrollo de actividades transversales a la organización tendientes a lograr la calidad, los costos y la entrega (QCD). Calidad se refiere no sólo a la calidad de productos o servicios terminados, sino también a la calidad de los procesos que se relacionan con dichos productos o servicios. Costo se refiere al costo total, que incluye diseño, producción, venta y suministro del producto o servicio. Entrega significa despachar a tiempo el volumen solicitado. Cuando se cumplen las tres condiciones definidas por el término QCD, los clientes están satisfechos.

5’S
5 ’S: El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:
Seiri: Organización. Separar innecesarios
Seiton: Orden. Situar necesarios
Seisō: Limpieza. Suprimir suciedad
Seiketsu: Señalizar anomalías
Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando

9’S
La metodología de las 9 “s” es un sistema que contiene las 5 “s” y posteriormente se agregaron 4 “s” para una mejor efectividad en el personal, de esta forma las fases quedan completas, las 9 “s” están evocadas a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la empresa, al aplicarlas tenemos retribuciones como una mejora continua, unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa.
Con la implementación de las 9 “s” se pueden obtener los siguientes resultados:
Una mayor satisfacción de los clientes y/o trabajadores.
Menos accidentes.
Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.
Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
Disminución de los desperdicios generados.
Una mayor satisfacción de nuestros clientes.

LAS 9´S SON LAS SIGUIENTES:
SEIRI – ORGANIZACIÓN
SEITON – ORDEN
SEISO – LIMPIEZA
SEIKETSU – CONTROL VISUAL
HITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO
SHIKARI – CONSTANCIA
SHITSUKOKU – COMPROMISO
SEISHOO – COORDINACIÓN
SEIDO – ESTANDARIZACIÓN

ISO: La Organización Internacional para la Estandarización o International Organization for Standardization, que nace después de la segunda guerra mundial (fue creada en 1946), es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica. Su función principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones a nivel internacional.La ISO es una red de los institutos de normas nacionales de 157 países, sobre la base de un miembro por el país, con una Secretaría Central en Ginebra, Suiza, que coordina el sistema. Las normas desarrolladas por ISO son voluntarias, comprendiendo que ISO es un organismo no gubernamental y no depende de ningún otro organismo internacional, por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus normas a ningún país.

TOPS: Es un acrónimo de "Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento". Es un sistema informático para la gestión de las locomotoras y material rodante (vagones de ferrocarril), de propiedad de un sistema ferroviario. It was originally developed by the Southern Pacific Railroad and was widely sold; it is best known in the UK for its use by British Rail . Originalmente fue desarrollado por el Pacífico Sur de Ferrocarril y fue muy vendido, es más conocido en el Reino Unido para su utilización por British Rail.

FMEA: El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un productoDeterminar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistemaIdentificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencialAnalizar la confiabilidad del sistemaDocumentar el proceso
8 D’SLa propuesta de resolución de problemas 8D (ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad. 8D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la sinergia del equipo.Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D también se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D. La propuesta de resolución de problemas 8D (ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad.8D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D también se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.


LOTE ECONOMICO: (EOQ).Esta técnica es relativamente fácil de usar pero hace una gran cantidad de suposiciones. Las más importantes son:La demanda es conocida y constante. El tiempo de entrega, esto es, el tiempo entre la colocación de la orden y la recepción del pedido, se conoce y es constante. La recepción del inventario es instantánea. En otras palabras, el inventario de una orden llega en un lote el mismo momento.Los descuentos por cantidad no son posibles. Los únicos costos variables son el costo de preparación o de colocación de una orden (costos de preparación) y el costo del manejo o almacenamiento del inventario a través del tiempo (costo de manejo). Las faltas de inventario (faltantes) se pueden evitar en forma completa, si las órdenes se colocan en el momento adecuado.

4.- EXPLIQUE AMPLIAMENTE CUAL ES EL IMPACTO DEL USO DE LAS TECNOLOGIAS BLANDAS EN LA GESTION DE INVENTARIOS Y ACTIVIDADES DENTRO DEL SISTEMA DE MANUFACTURA.

Se entiende por Gestión de Inventarios, todo lo relativo al control y manejo de las existencias de determinados bienes, en la cual se aplican métodos y estrategias que pueden hacer rentable y productivo la tenencia de estos bienes y a la vez sirve para evaluar los procedimientos de entradas y salidas de dichos productos.En la Gestión de Inventarios están involucradas tres (3) actividades básicas a saber:
A.- Determinación de las existencias: La cual se refiere a todos los procesos necesarios para consolidar la información referente a las existencias físicas de los productos a controlar y podemos detallar estos procesos
Toma física de inventariosAuditoria de ExistenciasEvaluación a los procedimientos de recepción y ventasConteos cíclicos

B.- Análisis de inventarios: La cual esta referida a todos los análisis estadísticos que se realicen para establecer si las existencias que fueron previamente determinadas son las que deberíamos tener en nuestra planta, es decir aplicar aquello de que "nada sobra y nada falta", pensando siempre en la rentabilidad que pueden producir estas existencias. Algunas metodologías aplicables para lograr este fin son:
Formula de Wilson (máximos y mínimos)Just in Time (justo a tiempo)

C.- Control de producción: La cual se refiere a la evaluación de todos los procesos de manufactura realizados en el departamento a controlar, es decir donde hay transformación de materia prima en productos terminados para su comercialización, los métodos mas utilizados para lograr este fin son:
MRP (planeación de recursos de manufactura)MPS (plan maestro de producción).

5.- TOMANDO COMO REFRENCIA EL PROYECTO PROCLAM-E, REALICE UNA PROPUESTA DE APLICACIÓN DE TECNOLOGIAS BLANDAS PARA ELEVAR LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD DE LA EMPRESA ELEGIDA.

Primero se debe hacer una análisis, sobre lo que nosotros queremos y hacia donde queremos llegar con la empresa, queremos calidad en el servicio y elevar la productividad, haciéndola mas eficiente y eficaz a la hora de que entre en contacto con el cliente. Implementaremos las 9´s, Kan Ban, Kaizen; Smed y otras herramientas que nos ayuden a mejor la productividad de nuestra empresa.

6.- TOMANDO COMO REFRENCIA EL PROYECTO SIMCO-F, REALICE UNA PROPUESTA DE APLICACIÓN DE TECNOLOGIAS BLANDAS PARA MEJORAR LOS PROCESOS Y CALIDAD QUE SE REALIZAN EN CASA.

Mantener todo ordenado y en su lugar, mejorando asi los espacios y evitando el amontonamiento dentro de nuestro hogar, mejorar la calidad de vida implementando las 9´s.

7.- TOMANDO EL LISTADO DE TECNOLOGIAS BLANDAS DE LA PREGUNTA 3, DESCRIBA LAS RELACIONES QUE EXISTEN ENTRE ELLAS AL APLICARSE EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA MODERNAS.

Muchas de estas herramientas con llevan la una a la otra, esta no se pueden poner solo por que si, se tiene que hacer un análisis de lo que la empresa tiene, para poder atacar el mal que le aqueja. Y este análisis tiene que ser por área o departamento. Para obtener una mejor profundidad y tener un claro análisis del problema.